GHH inSiTE

In der Projektentwicklungs- und Lagerstättenausbeutungsphase wird der Schwerpunkt zunehmend auf die Umwandlung der durch Bergbauanlagen generierten Daten in umsetzbare Erkenntnisse nahezu in Echtzeit gelegt, die eine schnellere Reaktion auf das sich ändernde Betriebsumfeld ermöglichen.

Eine eingeschränkte Kommunikation im Untertagebergwerk kann zu Ineffizienzen bei der Planung und Verwaltung der Maschinenverfügbarkeit und Betriebszeit führen. Dazu können länger als geplante Wartungszeiträume gehören, bei denen mehr Zeit für Verwaltungsaufgaben aufgewendet wird als für tatsächliche umsatzsteigernde Aktivitäten. Daher besteht die Notwendigkeit, Schwankungen und Unbekannte aus Produktions- und Anlagenwartungsprozessen zu eliminieren, um die Flottenverfügbarkeit aufrechtzuerhalten.

Untertagebergbaubetriebe mit vielen mobilen Maschinen, wie z. B. LHDs, Muldenkippern, Bohr- und Hilfsgeräten, werden oft zu einem geschlossenen Informationssilo. Sobald die Maschine unter Tage ist, ist sie kaum sichtbar – sowohl für den OEM, der sie geliefert hat, als auch für die zentralen Dienste des Bergbauunternehmens, die für die Planung ihrer Wartung und die Lieferung relevanter Ersatzteile verantwortlich sind.

Ein Beispiel für die Lösung dieses Problems ist die Zusammenarbeit zwischen GHH und TALPA bei der Implementierung der digitalen Analyselösung GHH inSiTE für ein großes Bergbauunternehmen, die laut TALPA eine Reduzierung der Gerätewartungskosten um mehr als 35 % pro Jahr ermöglichte.

Das schrittweise implementierte System begann mit der Optimierung der Serviceplanung auf Basis der vom System nahezu in Echtzeit erfassten Informationen über die Motorstunden der Maschinen. Dies wurde später durch die Anzeige vollständiger Sätze von Fehlercodes und Signalen ergänzt, die von den integrierten Maschinen generiert wurden. In der dritten Phase wurde dem Servicepersonal eine virtuelle Beratung zur Verfügung gestellt, die es allen Parteien ermöglichte, die in jeder Einheit registrierten Probleme zu verstehen und zeitnah zweckdienliche Maßnahmen zu planen.

Darüber hinaus bietet das System eine Schnittstelle zum zentralen Beschaffungssystem und stellt dem OEM entsprechende Informationen zur Verfügung, was eine rechtzeitige Lieferung der benötigten Ersatzteile und große Möglichkeiten zur Bestandsoptimierung ermöglicht.

Die von TALPA unterstützte Lösung ermöglichte es dem Minenbetreiber, alle seine Maschinen in einem einzigen System zu verfolgen und zu verwalten, sodass sich Mitarbeiter, die zuvor mit zeitaufwändigen Aufgaben wie Fehlersuche und Serviceplanung beschäftigt waren, auf kritische Prozesse wie die Flottenverfügbarkeit für die Produktion konzentrieren konnten. Der Kunde nutzte GHH InSiTE, das auf den umfassenden Funktionen des Überwachungs- und Analysesystems von TALPA basiert, um Kosten zu senken und seine Produktivität zu steigern. Die Liste der Vorteile umfasste:

Darüber hinaus bietet das System Sicherheitsvorkehrungen, um sicherzustellen, dass alle Empfehlungen, die von den Maschinenbedienern nicht befolgt werden, von den zuständigen Mitarbeitern innerhalb der Wartungshierarchie korrigiert werden.

TALPA erklärte: „Selbst wenn der Fahrer vergisst, das vom Kabinensystem angezeigte Öl nachzufüllen, wird dies dem Wartungsleiter nie entgehen, da das System bei kritischen Problemen in der GHH-Maschinenkabine immer einen Alarm auslöst und auslöst.“ Maßnahmen von diesem Ende aus.“

Die industrielle KI-Plattform von TALPA löst branchenspezifische Probleme und sorgt für eine schnelle Wertschöpfung, so das Unternehmen.

„Der Einsatz des GHH InSiTE-Wartungs-Dashboards, unterstützt von TALPA, ermöglicht die Verbesserung wichtiger Prozesse im gesamten Arbeitsablauf, liefert ein klares Verständnis des technischen Zustands der Flotte auf der Grundlage von OEM-Standards sowie realen technischen Bedingungen und ermöglicht die Optimierung der After-Sales-Services für OEMs.“ und technische Abläufe für den Endbenutzer“, sagte TALPA. „Die Plattform von TALPA wird in vollem Umfang als Service bereitgestellt und ermöglicht eine kosteneffiziente und problemlose Implementierung, unabhängig von der Flottengröße und dem Standort des Betriebs.“