Metso Tampere: Eine große Zukunft, die auf einer stolzen Vergangenheit aufbaut

Die Ergebnisse einer 20-Millionen-Euro-Investition in Forschung und Entwicklung (F&E) in Höhe von 20 Mio. Euro, die hauptsächlich in Tampere-Anlagen getätigt wird, werden die neuen vollelektrischen Brecher- und Siebmaschinen von Metso für Zuschlagstoff- und Recyclingkunden nach ihrer Markteinführung zu äußerst gefragten Lösungen bei Kunden von Premium-Anlagen werden. Die ersten Modelle der Reihe sollen noch in diesem Jahr auf den Markt kommen.

Während des Besuchs von Aggregates Business bei Metso Tampere im November 2022 betonte Jarmo Vuorenpää, wie die völlig neuen, vollelektrischen Maschinen der Lokotrack EC-Reihe auf der neuen Elektroplattform von Metso basieren und zur Senkung der Betriebskosten über ein integriertes Aggregat oder ein externes Netz betrieben werden können .

Laut Vuorenpää, Direktor des neuen Lokotrack-Angebots, handelt es sich bei den neuen Maschinen um zuverlässige Anlagen, die einfach zu bedienen, zu warten und zu kombinieren sind und skalierbare Lösungen darstellen, die sich leicht an unterschiedliche Kapazitäten und Anwendungen anpassen lassen.

Lokotrack-Brecher und -Siebmaschinen wurden erstmals 1985 auf den Weltmarkt gebracht, doch Vuorenpää betont, dass es sich bei der neuen vollelektrischen Modellreihe um einen „Anfang bei Null“ handelte.

„Es war unsere bisher größte Investition in die Produktpalette [der Zuschlagstoffsparte]“, betont er. „Wir bauen unsere Elektroplattform seit 2020 auf. Sie ermöglicht uns skalierbare Lösungen für unterschiedliche Kapazitäten und Anwendungen. Ich glaube nicht, dass es sonst jemand in unserer Branche so macht.

„Es gibt zwei Hauptgründe für unseren Ansatz. Der erste ist der kurz- bis mittelfristige Vorteil eines Anlagensortiments mit weniger Teilen und einheitlichem Design. Unsere Partner, Händler und Kunden erhalten für jede Maschine die gleichen Bausteine. Der andere Vorteil besteht darin, dass wir mit unserer modularen Elektroplattform viel schneller reagieren können, wenn Wasserstoff-Brennstoffzellen und andere Optionen der Energietechnologie verfügbar werden. Wir werden ihnen viel leichter gerecht werden können.

„Neben umfangreichen Tests der ersten neuen Lokotrack-Anlagen durch finnische Kunden führen wir parallele Technologietests durch. Die letztgenannten Tests beziehen sich nicht auf die ersten paar neuen Lokotrack-Einführungen, sondern bereiten uns auf die Zukunft vor.“

„Zu den neuen Funktionen der neuen Produktreihe zählen eine verbesserte Automatisierung und Konnektivität. Unsere Leistungs- und Anlagenwartungsbasis ist ziemlich hoch und wir glauben, dass wir sie noch weiter steigern können“, fügt Kimmo Vesamäki, Vizepräsident für Technologie und Standortleiter für Zuschlagstoffe in Tampere, hinzu.

Die neue Lokotrack-Reihe wird vollständig kompatibel mit der digitalen Online-Überwachungs- und Datenanalyselösung Metso Metrics (Metrics) sein. Metrics erhöht nicht nur die Anlagenverfügbarkeit durch die Optimierung der Wartungsplanung und EPS-Inspektionen (Equipment Protection Services), sondern ermöglicht Benutzern auch die Durchführung von Remote- und Self-Service-Fehlerbehebungen und in Zusammenarbeit mit ihren Händlern und Metso die Messung, Analyse und Verbesserung der Anlage Kapazität und Leistung zu verbessern und Produktivität (KPIs) zu erreichen. MO Metrics bietet Kunden auf der ganzen Welt auch große Nachhaltigkeitsgewinne durch höhere Effizienz, Produktion, Ertrag und Anlagenauslastung und sorgt gleichzeitig für weniger Leerlauf, Energie, Verschleiß und Abfall. Zusammen mit dem Stromverbrauch senkt dies den CO2-Ausstoß der Betreiber pro Tonne drastisch.

„Wir versuchen, alle unsere Geräte beim Verlassen des Werks mit Metrics zu verbinden. In unserem Unternehmen gibt es viele Leute, die sagen: „Ich denke schon“, wenn es um Aspekte des Betriebs ihrer Anlage geht, aber wir wollen es auf jeden Fall wissen und über Informationen verfügen, die die Dinge verbessern können. Metrics liefert dies und ist die Grundphilosophie“, erklärt Pekka Itävuo, Digital Development Manager bei Metso. „Wir haben drei Arten von Metrics-Benutzern: den Vertrieb, die Distributoren und die Kunden, die leicht unterschiedliche Bedürfnisse haben, und das müssen wir uns bei der Unterstützung bewusst sein.“

Tuomas Martinkallio, Metso-Vizepräsident für digitale Dienste, sagt, dass die Entwicklung von Metrics schließlich mit Hilfe von KI (künstliche Intelligenz) erweitert wird, um dem Benutzer mehr Live-, automatisierte und umsetzbare Datenanalysen über mehrere Metso-Brecher und Siebanlagen hinweg zu ermöglichen eine einzige Baustelle.

Die Herstellung von Brechern am 117 Hektar großen Metso-Standort Tampere begann vor mehr als 100 Jahren, im Jahr 1921. Die allerersten vier Brecher des Modells Blake Nr. 2 wurden 1921 an die finnische Straßen- und Wasserstraßenverwaltung geliefert und waren die ersten Maschinen Geeignet für die Herstellung von Zuschlagstoffen für den Straßenbau.

Bis 1949 hatten diese ersten Maschinenreihen beachtliche Erfolge erzielt und ein neuer Backenbrecher, der mit einer einzigen Kniehebelplatte arbeitete, wurde auf den Markt gebracht. Die Forschung und Entwicklung im Bereich der Gesteinszerkleinerung wurde fortgesetzt, und 1976 wurde der neue Backenbrecher der C-Serie auf den Markt gebracht.

Das heutige Metso-Unternehmen war in den 1980er Jahren noch Teil von Rauma-Repola, und das Werk in Tampere – damals Lokomo genannt – wurde 1989 zum weltgrößten Brecherhersteller. Dieser Meilenstein wurde durch die Übernahme der Betriebe von Ateliers Bergeaud in Frankreich ermöglicht, gefolgt von Nordbergs US-Funktionen ein Jahr später. Durch diese Expansion verdoppelte sich die Produktion von Brechern in Tampere. Obwohl das Unternehmen bereits in den 1920er Jahren das Blake-Modell, einen Vorgänger eines mobilen Brechers, hergestellt hatte, erwies sich die Einführung der legendären mobilen Brech- und Siebanlage Lokotrack im Jahr 1985 als echte Erfolgsgeschichte.

Das Metso-Werk in Tampere hat Tausende von Brechern hergestellt. Das Unternehmen betreibt in Tampere ein 2008 eingerichtetes Brechtestlabor, in dem die Gesteinsproben der Kunden analysiert werden und anschließend die bestmögliche Kombination von Maschinen zur Erfüllung der Kundenanforderungen empfohlen werden kann. Ville Viberg, Anlagentechnik- und Testmanager in Tampere, erzählt Aggregates Business, dass er mindestens 5 kg Material vor Ort beim Kunden benötigt, um Standard- oder erweiterte Tests durchzuführen, wobei etwa 300 Tests pro Jahr vor Ort durchgeführt werden. Es dauert durchschnittlich fünf Tage, bis der Kunde das Material vor Ort erhält und einen detaillierten Labortestbericht erhält.

„Bei Standardtests prüfen wir die Feststoffdichte, Brechbarkeit und Abrasivität des Kundenmaterials. Letzteres gibt einen Hinweis auf die Verschleißteile eines Brechers“, betont Viberg. „In unseren fortgeschrittenen Tests haben wir das Material durch unseren Labor-Backenbrecher geschickt, der eine kleinere Version eines Metso-Backenbrechers ist, wobei Sensoren die Brechkraft, Kapazität und Leistungsaufnahme während des Betriebs messen. Wir können die Produktkurve und deren Vergleich mit anderen getesteten Produkten beurteilen, Probleme mit der Endproduktform erkennen und möglicherweise einen alternativen Brecher für diese Art von Material empfehlen.“

Viberg wird bei seiner Arbeit von Bruno unterstützt, dem intuitiven Softwareprogramm von Metso zur Simulation des Produktionsprozesses von Zuschlagstoffen. Bruno wurde 1996 erstmals auf den Markt gebracht und im Laufe der Zeit weiterentwickelt. Das Unternehmen deckt alle Feeder, Brecher und Siebe von Metso ab. Der Benutzer gibt grundlegende Ausgangsmaterial- und Maschinendaten in den Prozess ein und die Software sagt voraus, wie der Prozess ablaufen wird. Der Benutzer kann dann für jeden spezifischen Bedarf den optimalen Prozess bestimmen.

Metsos Standort Tampere mit seinen über 900 Mitarbeitern ist nicht nur für die Montage der neuen vollelektrischen und aktuellen Lokotrack-Anlagenreihen verantwortlich, sondern auch weiterhin die Heimat der Backenbrecher der C-Serie und der Kegelbrecher der GP-Serie. Anlagen der C-Serie werden zur Primärzerkleinerung von ausgehobenem Gestein und Erz eingesetzt. Einheiten der GP-Serie werden in der Sekundär-, Tertiär- und Feinzerkleinerung zur Herstellung von Schienenschotter, Zement- und Asphaltsorten sowie Industriesand eingesetzt.

Auf unserem Rundgang durch die Lokotrack-Montagelinien unter der Leitung von Fertigungsleiterin Annukka Tyynelä erfuhr Aggregates Business, wie 60 Personen an der Montage der über 60 Tonnen schweren Anlagen beteiligt sind. Die Montage erfolgt an stationären Arbeitsplätzen, wobei die Arbeiter montags bis freitags in einer Schicht von 19 oder 20 bis 16 Uhr arbeiten. Zu den zusammengebauten Lokotrack-Modellen gehören LT1110, LT220D, LT330D, LT120(E), LT130E, LT300HP und LT300HPS. Die Vorlaufzeit für diese größeren Lokotrack-Anlagen betrug ab November 2022 „Wochen“.

Mittlerweile sind rund 100 Personen mit der Montage der Lokotrack-Anlagen der Klasse unter 60 Tonnen beschäftigt. Die meisten Fließbandmitarbeiter arbeiten in einer von zwei Schichten, wobei denjenigen, die über einen Zeitraum von zwei Wochen längere Tagesschichten arbeiten, in der dritten Woche die Freitags- oder Abendschicht freigestellt wird. Die Mitarbeiter der Motorenmontage arbeiten im Einschichtbetrieb. Die auf dieser Linie montierten Lokotrack-Modelle sind LT96(S), LT106(S), LT116(S), LT1213(S), LT200HP, LT200HPS, LT200HPX, LT220GP und LT7150. Die Montage jeder Maschine der Klasse unter 60 Tonnen dauert etwa sieben bis acht Tage, wobei die Vorlaufzeit ab November 2022 nur noch eine Woche beträgt.

Auf jedem Lokotrack befinden sich 1300 bis 1900 Teile, wobei größere Anlagen in einem speziellen Außenbereich innerhalb des Tampere-Werks getestet werden. Für jede Lokotrack-Anlage gilt eine Garantie von 2.000 Stunden/12 Monaten.

Das auf Solarpaneelen basierende Kraftwerk von Metso Tampere verfügt über 777 Paneele auf dem Dach der Lokotrack-Montagehalle. Die Stromproduktion beträgt 180 MWh/Jahr und deckt 10 % des Energieverbrauchs der Lokotrack-Halle. In diesem Jahr wird auf dem Dach des Hauptbürogebäudes ein weiteres Solarkraftwerk gebaut, das 103 MWh/Jahr produziert und 25 % des Energieverbrauchs des Bürogebäudes deckt.

Die Anlage in Tampere ist ein „Tampere-Klimapartner“: Einer der regionalen Unternehmen von Tampere, die mit den lokalen Behörden zusammenarbeiten, um eine umweltfreundlichere Umwelt für die lokalen Gemeinden zu schaffen. Ein „Less Final Painting“-Projekt bedeutet, dass neue Farbe für die in Tampere hergestellten und montierten Anlagen schneller und bei Raumtemperatur trocknet, wodurch die Lackierung energieeffizienter wird. In den Montagehallen gibt es LED-Beleuchtung, Licht und Heizung sind nur in den Montagebereichen eingeschaltet, in denen gearbeitet wird. Dieselstapler wurden durch Elektrostapler ersetzt.

Die starke Umweltfreundlichkeit des Standorts Tampere stellt eine passende Verbindung zur bevorstehenden Markteinführung der ersten Modelle der neuen vollelektrischen Lokotrack-Reihe von Metso dar. „Warum dieser Fokus auf Elektrifizierung? Nachhaltigkeit steht für viele unserer Kunden natürlich im Mittelpunkt“, sagt Kimmo Vesamäki. „Kunden profitieren bereits von der geringeren Staub- und Lärmentwicklung der bestehenden Lokotracks, und das wird auch bei der neuen Elektroreihe so bleiben.“ In bestimmten Ländern müssen Sie für den Abschluss bestimmter Verträge auf elektrisch betriebene Anlagen zurückgreifen. Elektrisch betriebene Anlagen sind auch im Hinblick auf geringere Betriebskosten wichtig. Wir sehen große Branchenchancen für die neue elektrische Lokotrack-Reihe.“